Maschinen, Werkstücke und Produkte unterliegen generell unterschiedlichsten Beanspruchungen. In der Regel führen diese Beanspruchungen auf der Oberfläche der Maschinen, Werkstücke und Produkte zu einem Materialverlust (Verschleiß bzw. Abnutzung). Auch können sich stetig zunehmend die chemischen und physikalischen Eigenschaften der Oberfläche verändern (z. B. Verlust der Festigkeit durch Korrosion).
Die Oberfläche der Maschinen, Werkstücke und Produkte wirksam schützen, kann hier eine Gummierung, wie sie beispielsweise von Eugen Schiebold e.K. Inh. Alexander Rauscher angeboten wird. Denn bei einer Gummierung ist die Oberfläche zu ihrem Schutz mit Kunststoffen beschichtet (fest haftende Schicht). Ein solcher Oberflächenschutz verbessert insbesondere die Gleitfähigkeit von Maschinenteilen und Werkstücken und bewirkt einen effektiven Verschleiß-, Flamm-, Rost-, Prall-, Witterungs- sowie Strahlenschutz. Zudem reduziert die aufgebrachte Kunststoffschicht den Lärm von Maschinen und ist für die Elektroisolation oder das Erhöhen der Leitfähigkeit nutzbar.
Verfahrenstechnisch kann eine Gummierung mittels vier Beschichtungsverfahren aufgebracht werden (elektrostatisches Kunststoffpulverspritzen, Wirbelsintern, Flammspritzen und das Gummieren selbst). Die Haupteinflussgröße für die Auswahl eines der vier Beschichtungsverfahren ist die Betrachtung der Effizienz des jeweiligen Verfahrens im Hinblick auf die Konstruktionsmerkmale, den Oberflächenzustand, die Geometrie und das Material des zu beschichtenden Werkstücks.
Die elektrostatische Kunststoffpulverspritze z. B. findet grundsätzlich Anwendung, um besonders stoß-, abrieb- und kratzfeste Kunststoffschichten zu erzeugen. Bei diesem Verfahren wird Kunststoffpulver elektrisch aufgeladen und mittels Durchlaufspritzanlagen oder Spritzpistolen auf das Werkstück aufgesprüht. Anschließend wird das Werkstück im Ofen erhitzt, so dass das Pulver zu einer homogenen Schicht verschmilzt. Mit der elektrostatischen Kunststoffpulverspritze lassen sich schnell Kunststoffschichten von bis zu 300 µm Dicke erzeugen, die auch chemisch besonders widerstandsfähig sind.
Sofern kompliziert gestaltete Werkstücke (Einzelstücke) oder Halbzeuge wie Drähte, Rohre und Tafeln mit Kunststoff zu beschichten sind, beweist sich im Ergebnis regelmäßig das Wirbelsintern als das effizientere Beschichtungsverfahren. Die Werkstücke werden hier vorgewärmt (200°C bis 500°C) und in Kunststoffpulver, welches in einem Wirbelsintergerät mittels Druckluft schwebt (ähnlich einer kochenden Flüssigkeit), eingetaucht. Abhängig von der Temperatur der Vorwärmung schmilzt auf das Werkstück eine dementsprechend starke und glatte Kunststoffschicht auch an schwer zugänglichen Stellen auf.
Mit dem Flammspritzverfahren können effizient Wannen, Behälter und Gehäuse säurefest mit Kunststoff beschichtet werden. Dazu werden Kunststoffpartikel mittels Spritzpistole auf das vorgewärmte und aufgeraute (durch Strahlen) Werkstück aufgebracht. Die Partikel verschmelzen auf dem vorgewärmten Werkstück zu einer homogenen Schicht. Je nach Temperatur der Vorwärmung kann die Dicke der Kunststoffschicht 0,3 mm bis 1,2 mm betragen.
Gummiert wird, wo ein besonders hoher Korrosionsschutz oder eine elastische Rückfederung, Dehnbarkeit bzw. Abriebfestigkeit von Oberflächen verlangt ist. Für das Gummieren wird die Oberfläche des Werkstücks aufgeraut und danach auf die aufgeraute Oberfläche eine elastische Schicht aus Kautschuk aufgetragen. Nach dem Trocknen der Gummischicht wird diese bei ca. 130°C vulkanisiert (mittels Sattdampf oder heißer Luft). Je nach aufgetragener Schichtdicke kann das Vulkanisieren bis zu 24 Stunden andauern.
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